硅胶制品生产制作环节当中，质检人员在硅胶产品以肉眼直线距离一眼看得到的表面不良现象都基本可以避免，唯独担心的问题点就是难以辨别的不良因素与隐藏较深的隐患问题点， 比如发软，尺寸变形，产品分形破损，今天就为大家讲解隐患不良现象，边缘开裂破损问题点：
产品开裂是硅胶模压成型工艺比较常见的一种问题，它主要针对模具的分形线部位出现上下合模部位的开裂，通常会因为错位，锯齿，皱褶，撕裂等现象出现，而产生的主要原因可能因为模具，生产，以及材料等几个原因所造成，以下为常见的几种爆边分裂现象！
一、生产原因
生产原因主要问题点在机台设备的压力问题所导致，在硅胶厂家加工过程中如压力波动硫化太大会使模具模芯当中的产品流动性变化大导致产品在上下合模时为完全贴合就已经固化成型导致出现开裂，而压力较小同样，由于压力较小在上下合模成型过程中导致还未完全将材料平均分布时已经固化成型，所以在机台的压力上面要适当管控它的参数！防止分型线开裂，所以如果压力太小时披风增大，需适当减少胶料重量，加大模具的排料槽。
二、机台参数
其次是硫化温度与时间没有严格管控，在压力正常前提下，造成开裂的原因也有可能由机台的温度和时间的不稳定所导致，在硫化过程中由于胶料的流动导向性较慢，如果在温度偏高的前提下，材料在模腔里还未完全硫化成型时就出模会导致产品出现局部不熟导致爆边开裂的现象。同时也可能由于温度的下调，胶料出现热胀冷收缩现象在分型线未成型时出现开裂，应当在温度与时间的控制方面需要适当用温度配合硫化时间，同时也要用时间来配合温度！
三、原材料原因
原材料本质不占据开裂原因，不过在以上原因都未能找到爆边的前提下就需要查一查是否属于材料的流动性较差，或者混炼的时间放太久需要翻炼，因为材料的硫化剂在存放的过程中是24小时内必须使用，所以在材料里如果固化剂在减缩，那么它的分型线受影响是最大的！
除以上以外，我们也可以分析结构与模具的问题，一般产品的结构比较厚硬度偏高都会有一定的风险存在破边现象，所以在开模时对于排料槽以及结构的设计固然需要注意产品的细节问题了！
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